Institusion
Universitas Pembangunan Nasional Veteran Jawa Timur
Author
Agus , Tri Wibowo
Subject
TS155 Production management. Operations management
Datestamp
2011-10-20 05:07:50
Abstract :
IMPLEMENTASI LEAN THINKING DALAM MEMINIMASI WASTE
PADA PRODUKSI MESIN DIESEL DI PT. TRI RATNA DIESEL
INDONESIA - GRESIK
ABSTRAK
Perusahaan PT TRI RATNA DIESEL INDONESIA telah berdiri lebih dari
37 tahun. Seiring dengan ketatnya persaingan, maka perusahaan ini berharap
untuk terus berkembang dan bisa menjadi yang terdepan untuk industri mesin
diesel di indonesia. Dengan sistem make to order, perusahaan ini akan sangat
membutuhkan kepercayaan customer. Maka untuk itu diperlukan peningkatan
kinerja dan perbaikan dalam sistem produksi.
Permasalahan yang terjadi adalah pemborosan waktu produksi akibat
terdapatnya aktivitas yang tidak efisien atau tidak mempunyai nilai tambah (non
value added) dalam berbagai hal termasuk penyediaan bahan baku komponen
dari supplier, aliran bahan dari proses awal sampai proses akhir, pergerakan
operator yang tidak perlu, pergerakan alat dan mesin yang tidak sesuai kapasitas,
proses menunggu, kerja ulang (rework) dan perbaikan lain yang diperlukan.
Penelitian ini akan memberikan saran perbaikan dalam produksi dengan
cara mengidentifikasi waste yang terjadi selama produksi dengan menggunakan
pendekatan Lean Thinking. Untuk memberikan gambaran jelas mengenai proses
produksi perusahaan digunakan Big Picture Mapping. Langkah selanjutnya
adalah pengidentifikasiaan waste berdasar 7 jenis waste yang di kemukakan
Shigeo Singo, untuk mengetahui waste yang dominan terjadi saat produksi. Waste
yang terjadi dipetakan dengan tools berdasarkan VALSAT.
Dari hasil penelitian, waste yang sering terjadi adalah waiting,
inappropriate processing, dan defect. Dari ketiga waste ini diberikan
rekomendasi perbaikan. Dan Process Activity Mapping didapatkan prosentase
untuk jumlah pada tiap kategori aktivitas Value Added (Operasi) sebanyak 12
aktivitas atau 60 %, Non Value Added (Delay dan Storage) sebanyak 3 aktivitas
atau 15%, Necessary but Non Value Added (Transportasi & Inspeksi) sebanyak 5
aktivitas atau 25%. Sedangkan prosentase dari waktu yaitu yang dibutuhkan pada
tiap kategori aktivitas yaitu Value Added (Operasi) sebanyak 17970 detik atau
71.67 %, Non Value Added (Delay dan Storage) sebanyak 3960 detik atau
16.11%, Necessary but Non Value Added (Transportasi & Inspeksi) sebanyak
2760 detik atau 12.21 %.
Kata kunci : Lean Thinking, seven waste, VALSAT
Hak Cipta